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层压
一、准备工作
1. 工作时必须穿工作衣 、工作鞋，戴工作帽,佩戴绝热手套；
2. 做好工艺卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）；
3．确认紧急按扭处于正常状态；
4．检查循环水水位 。
二 、所需材料、工具和设备
1 、叠层好的组件 2 、层压机 3、绝热手套 4、四氟布（高温布） 5 、美工刀6 、1cm文具胶带 7、汗布手套 8 、手术刀
三 、操作程序
1．检查行程开关位置；
2．开启层压机 ，并按照工艺要求设定相应的工艺参数 ，升温至设定温度；
3．走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求；
4．试压 ，铺好一层纤维布 ，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件；
5．取下流转单 ，检查电流电压值 ，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物 ，破片等其他不良现象 ，如有则退回上道工序；
6．戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池片（防止破片） ，要保持平稳（防止组件内电池片位移）；
7．将组件玻璃面向下 、引出线向左 ，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件） ，进行层压操作；
8．观察层压工作时的相关参数（温度 、真空度及上、下室状态） ，尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单
9．待层压操作完成后，层压机上盖自动开启 ，取出组件（或自动输出）；
10．冷却后揭下纤维布 ，并清洗纤维布；
11．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下 ，刀具斜向约45° ，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）；
12．经检验合格后放到指定位置 ，若不合格则隔离等待返工。
层压前检查
1． 组件内序列号是否与流转单序列号一致；
2． 流转单上电流 、电压值等是否未填或未测 、有错误等 ；
3． 组件引出的正负极（一般左正右负）；
4． 引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能打折；
5． TPT是否有划痕 、划伤 、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃 、正反面是否正确；
6． EVA的正反面 、大小、有无破裂 、污物等；
7． 玻璃的正反面 、气泡、划伤等；
8． 组件内的锡渣 、焊花 、破片、缺角 、头发 、黑点、纤维 、互连条或汇流条的残留等；
9． 隔离TPT是否到位 、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；
10．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串 、电池片与汇流条 、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）
层压中观察
打开层压机上盖 ，上室真空表为-0.1MPa 、下室真空表为0.00MPa，确认温度 、参数
符合工艺要求后进料；组件完全进入层压机内部后点击下降；上、下室真空表都要
达到-0.1MPa （抽真空）（如发现异常按“急停 ” ，改手动将组件取出 ，排除故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示）0.00MPa 、
下室真空表仍然保持-0.1MPa开始层压 。层压时间完成后下室放气（下室真空表变
为0.00MPa 、上室真空表仍为0.00MPa）放气时间完成后开盖（上室真空表变为
-0.1MPa、下室真空表不变）出料；接着四氟布自动返回至原点 。
层压后再次检查
1． TPT是否有划痕 、划伤，是否安全覆盖玻璃 、正反面是否正确、是否平整 、有无褶皱 、有无凹凸现象出现；
2． 组件内的锡渣、焊花、破片 、缺角 、头发、纤维等；
3． 隔离TPT是否到位 、汇流条与互连条是否剪齐；
4． 间距（电池片与电池片 、电池片与玻璃边缘、串与串 、电池片与汇流条 、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）；
5． 色差 、负极焊花现象是否严重；
6． 互连条是否有发黄现象 ，汇流条是否移位；
7． 组件内是否出现气泡或真空泡现象；
8． 是否有导体异物搭接于两串电池片之间造成短路；
四 、质量要求
1．TPT是无划痕、划伤 ，正反面要正确；
2．组件内无头发 、纤维等异物，无气泡 、碎片；
3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀 ，最小间距不得小于1mm；
4．组件背面无明显凸起或者凹陷；
5．组件汇流条之间间距不得小于2mm；
6．EVA的凝胶率不能低于75% ，每批EVA测量二次。
五、注意事项
1．层压机由专人操作，其他人员不得进入红；
2．修边时注意安全；
3．玻璃纤维布上无残留EVA,杂质等；
4．钢化玻璃四角易碎 ，抬放时须小心保护；
5．摆放组件 ，应平拿平放，手指不得按压电池片；
6．放入组件后 ，迅速层压 ，开盖后迅速取出；
7．检查冷却水位、行程开关和真空泵是否正常；
8．区别画面状态和控制状态，防止误操作；
9．出现异常情况按“急停”后退出 ，排除故障后 ，首先恢复下室真空；
10．下室放气速度设定后，不可随意改动 ，经设备主管同意后方可改动 ，并相应调整下室放气时间，层压参数由技术不来定，不得随意改动；
11．上室橡胶皮属贵重易耗品 ，进料前应仔细检查 ，避免利器 、铁器等物混入，划伤胶皮；
12．开盖前必须检查下箱充气是否完成 ，否则不允许开盖 ，以免损伤设备；
13．更换参数后必须走空循环，试压一块组件。
组件装框
一 、准备工作
1．工作时必穿工作衣、鞋 ，戴工作帽 。
2．做好工艺卫生 ，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境 。
二 、所需材料 、工具和设备
1、层压好的电池组件 2 、铝边框 3 、硅胶 4、酒精 6 、擦胶纸 7 、接线盒 8、气动胶枪 9 、橡胶锤 10 、装框机 11、剪刀 12、镊子 13 、抹布 14 、小一字起 15、卷尺 16 、角尺 17 、工具台 18、预装台
三 、操作程序
1．按照图纸选择相对应的材料 ，铝型材 ，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材 ，将其摆放到指定位置；
2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗 ，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工；
3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结 ，并保证接缝处平整；
4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶；
5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内 ，并压实；
6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀 ，将其固定）；
7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定 ，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度；
8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶；
9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗；
10．打开气动阀 ，翻转组件 ，然后将组件固定；
11．用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁 ，按压过程中注意TPT表面
12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；
13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面 ，并检查二极管是否接反；
14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补 、气泡或缝隙）；
15．符合要求后在“工艺流程单 ”上做好纪录，将组件放置在指定区域 ，流入下道工序。
四、质量要求
1．铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm ，大于等于1m的误差小于3mm；
2．外框安装平整 、挺直 、无划伤；
3．组件内电池片与边框间距相等；
4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；
5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂 、隐裂 、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行；
6． 组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm；
7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；
8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm 。
五、注意事项
1．轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角 。
2注意手要保持清洁
3．将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角 ，防止组件从框内滑落。
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